1.国内塑胶及注塑行业现状及存在的问题
 
  A．产品适用行业现状：
 塑料制品、塑料薄膜、塑料造粒、拉丝注塑、管材等生产企业。目前,这些企业的生产设备都是采用电热圈对料筒和模头进行加热，使塑料原料熔解塑化后再注模、拉伸，挤出成型为产品。
  B.存在问题：
 （1）热损失大：现有企业采用的加热方式，是由电阻丝绕制，圈的内外双面发热，其内面（紧贴料筒部分）的热传导到料筒上，而外面的热量大部分散失到空气中，造成电能的损失浪费。
 （2）环境温度上升：由于热量大量散失，周围环境温度升高，尤其是夏季对生产环境影响很大，现场工作温度都超过了45℃，有些企业不得不采用空调降低温度，这又造成能源的二次浪费。
 （3）使用寿命短、维修量大：由于采用电阻丝发热，其加热温度高达800℃左右，电阻丝容易因高温老化而烧断，常用电热圈使用寿命约在半年左右，因此，维修的工作量相对较大。

 2.电磁加热压延机节电器的优势和特点

A．节能效果好
 相比原电阻丝加热圈节电效果都在30%以上，相对不同的原料、生产不同的产品，节电效果有所变化。但在目前已使用的产品中节电效率可达75%。
 B．环保效果好
 可显著降低环境温度。
 C．使用寿命长
 加热圈连续运行温度只有100℃左右，不存在加热圈更换的问题。相对于原电阻丝加热减少了二次投入。
 D．可提高产品产量
 由于该产品的发热效率高，能显著减少升温时间，提高产品产量。
 注塑机电磁加热节电改造方案
        压延机电磁加热节电改造方案主要是应用HS系列开口式电磁加热感应线圈和电磁加热控制器代替原电热圈，改造后具有节能效果好，改善功动环境，使用寿命长，可提高产品产量等特点。

      

注塑机加热设备改造前后数据对照表
项目	改造前	改造后	对比结果
功耗	8kw	5kw	降耗41%
24小时内实际工作时间	10h	6h	减少40%加热时间
一天用电量	80kw/h	30kw/h	节电率62%
一个月用电量	1920kw/h	900kw/h
一年用电量	23040kw/h	10800kw/h
设备表面温度℃	150℃-250℃	＜50℃	明显改善环境温度
预料时间(min)	30min	8min	缩短2/3时间
热效率	60%以下	98%	减少了热能的丢失
使用寿命	4-6个月	3年以上	减少了维护费用
超音频加热器节电率	节电60%以上

          

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