大丰,扬中,高邮,句容,泰州,常州热板机，热熔机，塑料焊接机

设备名称：
大型热板机
型号/规格：
ME-B5300
品牌/商标：
常州明和
原产地：
上海

发布询价信息

普通会员

企业名：常州明和超声波焊接机有限公司

类型：生产企业

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联系人：李坤

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地址：江苏常州常州市新北区黄河西路226号

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商品信息

超声波塑料焊接机主要功能:
1.此设备专一焊接大型的塑胶产品，根据产
品要求，驱动方式可选择气动、液压驱动。
2.焊接温度，加热时间，冷却时间，焊接深
度，压力，转接时间等参数均可调。
3.根据焊接程序要求，可选择半自动或全自
动模式。
4.因应各种材料的需要，可调整焊接程序。

规格参数:

机型      ME-B5300
外形尺寸  L1850mm*W1650mm*H2700mm
重量      350kg
驱动方式  气压、液压
适用      汽车尾翼、汽车仪表台、占板、尘桶、洗衣机平衡环等

超声波焊接模具使用步骤

1、先开通超声波设备的工作气压源，保证设备气压表正常指数； 2、利用专用扳手将设备上原有的焊接模具卸下，装上需要焊接产品的超声波模具（顺时针为松，切记一定要拧紧）；

1、先开通超声波设备的工作气压源，保证设备气压表正常指数；
2、利用专用扳手将设备上原有的焊接模具卸下，装上需要焊接产品的超声波模具（顺时针为松，切记一定要拧紧）；
3、接通超声波设备电源，打开启动按钮，等待五秒，关闭电源；
4、紧接着，按住控制器上的音波检测按钮，听到机器发出超声（声音应该是清脆，无沙哑和多余噪音），如果声音沙哑或有尖叫，必须检查模具是否有破裂或有松动，并采取对策；
5、松开机架后面的两个紧固把手，将机器头上摇到一定高度（根据产品高度来定）；
6、关闭气源（将气压控制器调整气压值为“零”）；
7、将需要焊接的产品放在底模上，并保证合模；
8、拉下整个模具发振筒，使上模靠近底模，摇动机头升降器，使上模压合到产品上，并保持产品与上下模具吻合；
9、将气压加到0.1mpa，选择开关拨到手动，按下两个绿色启动按钮，使模具下降，并压住产品；
10、摇动升降器，使限位螺丝和发振筒保持1MM距离（根据需要焊接的产品加减）；
11、拧紧机架紧固把手，固定好底模，按下红色急停按钮，使机头上升；
12、选择开关拨到自动，调整好产品的焊接参数，准备生产，生产中如果产品出现不平衡或偏移，则需要通过调整水平螺母来控制调节。

超声波焊接问题解决办法

超声波熔接后，移位了怎么办？
1.降低熔接压力。 2.底模加高，使其超过熔接线 2m/m 以上。 3.使用超音波传导熔接。 4.上模（HRON）压到产品才发振。 5.修改塑料产品，增强定位。

超音波熔接后，产生伤痕(断、震裂、烫伤)怎么办？
1.降低压力。 2.减少延迟时间（提早发振)）。 3.减少熔接时间。 4.引用介质覆盖（如ＰＥ袋）。 5.模治具表面处理（硬化或镀铬）。 6.机台段数降低或减少上模扩大比。 7.易震裂或断之产品，治具宜制成缓冲，如软性树脂或覆盖软木塞等（此项指不影响熔接强度）。 8.易断裂产品于直角处加Ｒ角。

超声波熔接后，发现变形扭曲怎么办？
1.降低压力（压力在 2kg 以下）。 2.减少超音波熔接时间（降低强度标准）。 3.增加硬化时间（至少 0.8 秒以上）。 4.分析超音波上下模是否可局部调整（非必要时）。 5.分析产品变形主因，予以改善。

超声波熔接后，内部零件破坏怎么办？
1.提早超音波发振时间（避免接触发振）。 2.降低压力、减少超音波熔接时间（降低强度标准）。 3.减少机台功率段数或小功率机台。 4.降低超音波模具扩大比。 5.底模受力处垫缓冲橡胶。 6.底模与制品避免悬空或间隙。 7.HORN（上模）逃孔后重测频率。 8.上模逃孔后贴上富弹性材料（如硅利康）。

超声波熔接后，产品发现毛边或溢料怎么办？
1.降低压力、减少超音波熔接时间（降低强度标准）。 2.减少机台功率段数或小功率机台。 3.降低超音波模具扩大比。 4.使用超音波机台微调定位固定。 5.修改超音波导熔线。

超声波熔接后，发现产品尺寸不稳定怎么办？
1.增加熔接安全系数（依序由熔接时间、压力、功率）。 2.启用微调固定螺丝（应可控制到 0.02m/m）。 3.检查超音波上模输出能量是否足够（不足时增加段数）。 4.检查治具定位与产品承受力是否稳合。 5.修改超音波导熔线。

超音波熔接后时，总是单边烫伤怎么办？
超声波振动熔接，并非单纯直线纵向振动(挠曲与横向振动不在此讨论)，而是形成交叉式纵向下降振动，而上模超音波输出端能量亦是有一定的强弱分布点，气压、电压、机台虽决定功率输出能量的稳定性，但能量分布点亦呈现比例性增减，如果发现超音波熔接时制品总是单点烫伤，即表示上模该点输出能量与产品该点形成应力对应，此时若改变超音波振动面的接触点，将可改善热能集束产生的烫伤。