一、      超声波振动切削

振动切削是 2 0 世纪 6 0 年代发展起来的一种先进制造技术，它通过在常规的切削刀具上施加高频振动，使刀具和工件发生间断性的接触，从而使传统切削模式发生了根本性的变化。由此变化解决了传统的切削加工中固有的难题，如切削中的振动和切削热变形等，从而得到了优良的切削效果。

超声波振动切削能改善零超声振动切削技术，是把超声波振动的力有规律地加在刀具上，使刀具周期性地切削和离开工件的加工技术，是结合超声波技术和传统切削工艺的一种新型切削技术。

工件加工表面质量与加工精度，能延长刀具寿命、提高切削效率、扩大切削加工应用范围，可广泛地用于车、刨、铣、磨、螺纹加工及不锈钢、淬硬钢、高速钢、钛合金、高温合金、冷硬铸铁以及陶瓷、玻璃、石材等非金属材料加工等。 

 超声振动切削的优势特点

1. 切削力小，约为普通刀具切削力的1/3 — 1/10；

2. 加工精度高；

3. 切削温度低，工件保持室温状态；

4. 不产生积屑瘤，工件变形小，没有毛刺；

5. 粗糙度低，可接近理论粗糙度值；

被加工零件的“刚性化”，即与普通切削相比，相当于工件刚性提高 

1. 加工过程稳定，有效消除颤振；

2. 切削液的冷却，润滑作用提高；

3. 刀具耐用度呈几倍到几十倍提高；

4. 工件表面呈压应力状态，耐磨性、耐腐蚀性提高；

5. 切削后的工件表面呈彩虹效果。

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