类别:其他 出处:网络整理 发布于:2023-07-06 17:35:13 | 78 次阅读
“超级工厂”一词在十年前还没有出现,但现在已经成为整个电动汽车(EV)生态系统的中流砥柱。超级工厂将锂离子(Li-ion)电池的产量从每年4 GWh至10 GWh提升至每年40 GWh至80 GWh。电池的大批量生产将成本效益提高到了,使得过去十年电动汽车的电池价格下跌了90%。
超级工厂的电池生产流程异常复杂。为了扩大电池的生产规模,就必须在生产流程的每一个环节上实现高精度、自动化并安排质检。电芯是电池模组的基本组成单位,电池模组串联成电池包之后,可用于电动汽车的动力传动系统。大多数电动汽车电池的循环寿命在1500至2000次,具体取决于电池组的设计和电动汽车的续航里程。生产过程中的缺陷检测以及预充电、化成和老化等阶段中的质量检测对于确保电池的性能和实现其设计寿命至关重要。
图1所示的是常规锂离子电池制造流程的简化示意图。制造商需要采用节约成本的创新方案来把好质量关,以提高效率、减少运营成本并进一步降低电动汽车电池的成本,进而缩小燃油汽车和中档电动汽车之间的价格差距。图2所示的是一个常规电池循环测试装置,每个箱体能够容纳10到20个电芯,功率约为10 kW,不包括循环器为电芯充放电所需的能量。
图2:常规电池循环测试装置在电池制造过程中部署的新质量管控方案,其中的“超级测试箱”有助于减少超级工厂的车间空间占用和耗电量。图3所示的是电池测试解决方案提供商是德科技与Proventia联合创建的新型超级测试箱质量管控装置。每个超级测试箱仅为一个集装箱大小,可容纳200个350A的棱柱形电芯通道和100个10A的圆柱形电芯通道,并配有安全和温度控制系统。
图3:尺寸紧凑超级测试箱,用于电池循环测试在是德科技和Proventia合作的项目中,合作开发人员发现对于一个需要18个传统循环器及恒温箱体的质量闸而言,超级测试箱在提供同等通道容量的前提下,所占空间仅为三分之一(见图4)。
图4 :新型超级测试箱所占的空间仅为相同通道容量的传统箱体与循环器的33%凡本网注明“出处:维库电子市场网”的所有作品,版权均属于维库电子市场网,转载请必须注明维库电子市场网,https://www.dzsc.com,违反者本网将追究相关法律责任。
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