新能源汽车充电焦虑难题，一直在行业内备受关注。下一代汽车制造商已完成从400V向800V乃至更高的技术架构迈进。然而，电池内能量密度的“跃进”，让随之而来的电池热失控问题，再走向舆论的风口浪尖。
　　值得注意的是，大功率快充的实现对于新能源汽车产业链而言”牵一发而动全身”，电池材料、电池结构、模组设计等领域，亟需不断突破技术瓶颈。艾利丹尼森作为全球材料领域的先驱者，持续深耕新能源电池材料领域多年。近期，艾利丹尼森重磅推出新能源电池绝缘膜材料解决方案，致力于破解电池热失控难题，助力新能源汽车领域主机厂、电池厂等上下游企业，既能乘风而起，也能安全落地。
　　电池绝缘膜应用场景
　　通常，电池绝缘膜产品的应用场景有三种：电池模组的端板及侧板绝缘①，例如355模组，390模组及590模组等；电池包箱体绝缘，目前，越来越多的厂家采用电池无模组（CTP）设计。CTP设计，通过将集成电池成组方式中的模组环节取消，并直接将电芯集成在电池包内。这一技术创新，对电池包箱体内②的绝缘性能及其他零部件例如液冷板③等提出更高要求。绝缘的实现通常采用喷粉和覆膜两种方案，主流的覆膜工艺包括：室温贴膜、热压、UV光照等。
　　电池绝缘膜的性能要求
　　随着快充等创新技术的持续落地，新能源汽车上下游企业随之对电池绝缘膜的性能提出诸多要求。主要包括：耐电压强度、耐高温、阻燃、粘接强度、可靠性和作业性七大领域。
　　耐电压强度：绝缘膜材料耐电压强度的常见要求为3.7千伏交流或4.2千伏直流。但部分项目尤其海外地区，需要绝缘膜材料耐电压强度高达5千伏甚至10千伏，同时要求即使在高温高湿条件下，材料也需要具备绝缘性能。
　　耐高温：制作绝缘膜的有机高分子材料，耐受温度通常不会超过400℃，然而在电池热失控情况下，电池温度通常高达800乃至1200℃，此类情况对绝缘膜材料的耐高温性能提出巨大挑战。
　　阻燃：电动汽车起火乃至爆炸，一直是消费者、电池厂商和整车厂的心头大患，越来越多的行业参与者开始愈发关注材料的阻燃性能。
　　粘接强度：车辆在运行过程中会产生持续震动，震动对薄膜材料的耐剪切性能及可靠粘接性能提出较高要求。
　　可靠性：不同于手机、电脑等生命周期较短的消费电子终端，作为新一代智能电子终端的新能源汽车，产品生命周期通常高达8-10年。“超长待机”对材料的抗老化和可靠性带来挑战。
　　作业性：液冷板及箱体内部实现绝缘，需要粘贴较大面积的绝缘膜材料。粘贴过程中若出现气泡或皱纹，会导致材料浪费，并对生产节奏带来不利影响，终影响产品上市周期。
　　艾利丹尼森绝缘膜材料解决方案，通过持续性的技术创新，助力新能源汽车上下游企业逐鹿高增量市场，有效应对材料绝缘性挑战。

　　针对耐高温难题，艾利丹尼森的特殊涂层，能够使PI材料高温耐受性能得到显著提升。通常可耐受500℃，部分型号可耐受高达800℃高温。
　　面对阻燃难题，艾利丹尼森研发出达到UL VTM-0标准的特殊涂层和胶水，全面覆盖覆盖经济型、常规型与优质型解决方案。值得一提的是，阻燃涂层不仅满足阻燃要求，也能耐受双倍于国家标准的1000小时的老化测试，为汽车“超长待机”保驾护航。
　　针对粘接强度，艾利丹尼森拥有不同种类的胶水解决方案。例如：可达2兆帕以上剪切强度的压敏胶水，可达7兆帕以上剪切强度的热激活胶水以及5兆帕以上剪切强度的UV光照胶水。
　　与此同时，通过特殊处理，艾利丹尼森成功提升胶水的润湿效果与排气效果，即使在钣金件等高难度表面，也可实现无气泡粘接，保证工艺的可操作性和外观效果。